Filiale locale créée en 2013, Toyota Material Handling France dispose de 75 600 chariots sous contrat de services et trois centres de reconditionnement et de gestion de flotte situés à Bussy-Saint-Georges, Dagneux et Carquefou. En Europe, l’entreprise s’appuie sur une production à 98 % locale, réalisée en Suède, en France et en Italie.

Une philosophie fondée sur l’humain et la qualité

Chez Toyota Material Handling, la culture d’entreprise repose sur un principe fondateur : “Safety first, quality second, production third”. Cette philosophie illustre la priorité accordée à la sécurité notamment dans le secteur des solutions intralogistiques qui représente 68 % de l’activité du groupe Toyota Industries Corporation, dont fait partie Toyota Material Handling. Alexandra Bonzari, Directrice marketing insiste sur le credo Toyota: “l’innovation utile à l’homme et à l’environnement”. Cette philosophie est dans l’ADN du groupe depuis sa création. En 1890, le fondateur de Toyota, Sakichi Toyoda, fabrique le premier métier à tisser pour faciliter le quotidien de sa mère tisseuse. Aujourd’hui encore, cette ligne de conduite se traduit par l’intérêt constant porté à des valeurs concrètes : confort, performance, responsabilité et durabilité.

Cet engagement se matérialise notamment par l’adhésion de l’entreprise à des programmes écologiques comme l’initiative SBTi pour la réduction des émissions de CO₂, la médaille EcoVadis Gold et l’adhésion au programme Race to Zero depuis 2021. Le groupe certifie que 90 % de la gamme utilise des énergies à faibles émissions de CO₂. De même, les équipements bénéficient de “plusieurs vies” via le reconditionnement des matériels et le démantèlement des machines en fin d’utilisation pour alimenter la réparation des chariots.

Une offre globale et personnalisée

Sur le terrain, 450 techniciens couvrent l’ensemble du territoire français. Chaque client se situe à moins de 25 kilomètres d’un technicien, permettant une intervention en moins de huit heures. Résultat : 96 % des pannes sont résolues dès la première intervention.

Pour Éric Loustau, directeur général de Toyota Material Handling France, l’approche est claire : « Notre accompagnement est entièrement personnalisé. » Toyota Material Handling adapte également ses équipements aux contraintes de nombreux secteurs : chambres froides, industrie agroalimentaire, cimenteries ou encore environnements particulièrement poussiéreux.Selon le directeur général, le défi consiste à “faire du sur-mesure tout en restant standard”, afin de préserver la qualité industrielle tout en répondant précisément aux besoins de chaque client.

Le Kaizen au cœur de l’amélioration continue

Le Toyota Production System (TPS) incarne les principes du Just-in-Time et de Jidoka, rendant les problèmes visibles. Il prône une logique d’amélioration continue et de chasse à l’inefficacité selon la méthode Kaizen qui irrigue l’ensemble de l’organisation Toyota.

Le management visuel participe à l’identification de situations anormales et à l’optimisation des flux. Plusieurs indicateurs tels que la sécurité des collaborateurs, la qualité, la résolution de problèmes et la productivité sont évalués et affichés mensuellement dans les ateliers. Ils permettent aux équipes d’identifier les pistes d’amélioration concrètes.

Toyota Material Handling a déployé un dispositif appelé Quick Service, composé de sept techniciens spécialisés capables d’effectuer les réparations les plus rapides en moins de quatre heures. À chaque retour de location, les machines sont évaluées par un technicien chargé d’en vérifier l’état général. Cette première intervention permet de déterminer la réparabilité et d’orienter le chariot vers le bon process suivant.

Évaluation de l’état des chariots au retour de location – Site de Bussy-Saint-Georges

Bussy-Saint-Georges, vitrine de l’offre logistique Toyota

Le site de Bussy-Saint-Georges accueille à la fois le siège social français et l’un des trois centres de gestion de flotte. Certifié TLA Platinum, le plus haut niveau de certification du groupe, il dispose d’une capacité de 1 300 machines réparties sur 5 800 m². L’offre proposée sur ce site couvre aussi bien le matériel neuf que l’occasion, la location courte ou longue durée. Le catalogue comprend des chariots standards et des solutions adaptées à des usages spécifiques et aux budgets des clients. 

Le site intègre également un centre de formation dédié aux CACES. Les futurs caristes y sont formés par des moniteurs internes afin d’assurer la sécurité et l’utilisation optimale des équipements dans une logique de “package global de solutions et formations” comme le souligne Benoît Meunier (responsable Marketing produits).

Des contrôles réglementaires (VGP) sont réalisés tous les six mois sur le site ou directement chez les clients par les techniciens pour les chariots de levage de plus d’un mètre.

Cyril Lemoine, responsable du Centre Technique de Bussy-Saint-Georges, certifie un accompagnement personnalisé des besoins des clients tout au long de la vie des matériels : préparation, maintenance et reconditionnement.

Zone de stockage – Site de Bussy-Saint-Georges

Des innovations tournées vers la sécurité

Comme établie dans le credo, la sécurité est une priorité du groupe. Parmi les dernières innovations figure SEnS+ (Smart Environment Sensor), un dispositif d’alerte sonore destiné à améliorer la détection des risques dans les environnements logistiques. Cette année, Toyota Material Handling a également lancé Operator Detection Assist, un système intelligent destiné aux transpalettes et aux gerbeurs accompagnants. Grâce à la détection de présence, le système adapte automatiquement la vitesse ou immobilise la machine lorsqu’un opérateur pénètre dans une zone de proximité. Ce dispositif réduit les risques d’accident, les coûts d’incident et optimise la gestion des équipements.

Denis Bosser (Lean/TPS Manager) et Benoît Meunier (responsable Marketing produits)

Pour permettre une gestion plus optimisée de la flotte, la plateforme connectée My Toyota Material Handling transmet en temps réel les données du matériel grâce à des indicateurs personnalisés (déplacements, utilisateurs, temps de fonctionnement, période d’utilisation) afin d’optimiser les coûts d’exploitation.

L’automatisation, prochain levier de croissance

Toyota Material Handling développe la solution SWARM Automation à l’aide de l’intelligence artificielle et d’un programme optimisé des circuits. Cette branche propose une large gamme de solutions dirigée par un logiciel de pilotage (T-ONE). Les véhicules à guidage automatique (AGV) sont destinés à automatiser les déplacements répétitifs d’un point A à un point B et les AMR (Autonomous Mobile Robots) sont plus adaptés aux environnements complexes et évolutifs. L’objectif est de confier aux robots les tâches les plus répétitives ou les moins attractives pour les caristes, tout en offrant une solution facilement adaptable grâce à une programmation simplifiée. Les circuits peuvent être modifiés à distance en fonction de l’évolution des besoins des clients.

Pour Adrien Chicheportiche, directeur Automation, cette stratégie traduit l’évolution du métier de Toyota Material Handling : « Nous sommes un fournisseur de solutions. Notre rôle est de comprendre les besoins des clients et d’y répondre grâce à l’ensemble des options dont nous disposons. » L’activité de cette branche est en forte progression, portée par une demande qui connaît une croissance soutenue depuis deux ans.

Chariot Swarm Automation – Site de Bussy-Saint-Georges

Toyota Material Handling France se positionne comme un fournisseur d’équipements de manutention et de solutions intralogistiques. Forte de ses 1 044 collaborateurs, de ses 113 points de vente et de son réseau de proximité, l’entreprise mise sur une offre globale associant équipements, services, automatisation et reconditionnement.